無數(shù)次的嘗試與失敗，無數(shù)次的汗水與淚水交織，匯聚成了這條核電裝備自主化研制的道路。
廢寢忘食，工程師們沉浸在數(shù)據(jù)的海洋中，反復計算、模擬、優(yōu)化，只為找到那個最完美的設(shè)計方案；挑燈夜戰(zhàn)，他們攻克了一個又一個技術(shù)難關(guān)，解決了材料選擇、結(jié)構(gòu)設(shè)計、制造工藝等一系列難題。
2021年1月30日，“華龍一號”全球首堆——福清核電5號機組成功投入商業(yè)運行，成為全球唯一按計劃建成的三代核電。
“華龍一號”汽水分離再熱器冷試（MSR）、熱試、性能考核試驗均一次通過，商運性能高于保證值，全面驗證了東方電氣集團所屬東方重機過硬的設(shè)計技術(shù)，兌現(xiàn)了“超越客戶愿望”的承諾。
那一刻，整個辦公室沸騰了，所有的疲憊與困苦都在這一刻化為了無盡的喜悅與自豪。
負重前行，開啟自主設(shè)計之路
關(guān)于夢想與堅持、挑戰(zhàn)與突破的故事正在這里，悄然上演。
2005年，東方重機承接了國外核電汽水分離再熱器的技術(shù)轉(zhuǎn)讓，條款卻異?？量蹋汉诵募夹g(shù)被嚴密保護，高昂的技術(shù)服務(wù)費更是讓人望而卻步。
當時，MSR所有分離器組件、換熱管需要國外供貨，兩大關(guān)鍵核心技術(shù)受制，還要按照國外技術(shù)供方的要求，必須使用他們提供的專用軟件來完成設(shè)計工作，結(jié)構(gòu)也不能有任何修改。
正是這些看似不可逾越的障礙，激發(fā)了東方電氣人的斗志和創(chuàng)造力。
“研發(fā)完全具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核電主設(shè)備，是中國幾代核工業(yè)人的夢想?！崩顤|銘博士作為MSR性能設(shè)計的負責人，帶領(lǐng)著一支充滿激情與智慧的團隊，踏上了這條充滿未知與艱辛的征途。
“我們必須打破國外技術(shù)封鎖，走自主化設(shè)計之路?！钡牵鳛閲鴥?nèi)首個研發(fā)承擔單位，研制的難度、風險和成本無疑是巨大的，“產(chǎn)品性能如何保證、技術(shù)領(lǐng)先如何實現(xiàn)、追趕計劃能否滿足進度要求，來自行業(yè)內(nèi)的質(zhì)疑不絕于耳。”
時間回溯到2010年的初夏，在中國機械聯(lián)合會的會議室里，一場關(guān)乎中國核電裝備自主化的匯報評審會正在緊張地進行著。會議桌上，各方專家匯聚一堂，討論的焦點如同夏日午后的一場“急雨”，激烈而緊迫——在面對汽水分離再熱器研發(fā)時，中國是應(yīng)該選擇自己獨立研發(fā)，還是與國際大廠攜手合作？
空氣凝固了，各方都陷入了沉思。這時，一位身材干練的中年男子站了出來，他便是“華龍一號”汽水分離再熱器設(shè)計總師劉曉鴻。面對滿場的質(zhì)疑與期待，劉曉鴻的聲音清晰而有力：“我們要完全自己設(shè)計！”
劉曉鴻深知，這條自主設(shè)計的道路將布滿荊棘，但他更清楚，只有掌握了核心技術(shù)，中國核電裝備才能真正實現(xiàn)自主可控。
這是一塊硬骨頭，但他愿意帶領(lǐng)團隊，義無反顧地啃下去。
迎難而上，占領(lǐng)核心技術(shù)高地
“波紋板和換熱管的設(shè)計是MSR設(shè)計最艱難的任務(wù)?！边@意味著，在設(shè)計過程中，團隊必須小心翼翼地在既定框架內(nèi)尋找創(chuàng)新的可能。
李東銘和團隊成員
李東銘博士和他的團隊夜以繼日地工作，對每一個細節(jié)進行反復推敲和驗證。“我們就從動量守恒方程直接推導出翅片間距設(shè)計公式，結(jié)合換熱機理，形成了該類型低肋高密度翅片換熱管設(shè)計方法?！?/p>
經(jīng)過無數(shù)次的試驗和改進，團隊終于突破了技術(shù)瓶頸，開發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權(quán)且比國外同類產(chǎn)品效率更高的新型換熱管。這個突破性創(chuàng)新為提升產(chǎn)品換熱性能及其國產(chǎn)化奠定了基礎(chǔ)。
紙上得來終覺淺，為確保設(shè)計方案在實際工程應(yīng)用中的穩(wěn)定性和可靠性，他們必須面對更為嚴峻的挑戰(zhàn)——用同參數(shù)蒸汽進行熱態(tài)性能驗證試驗。
劉曉鴻正在分析試驗臺架問題
“新設(shè)計、新工藝、新設(shè)備必須進行大量的論證實驗?！眲曾櫳钪@一點的重要性。2011年開始，他便帶領(lǐng)著一支由技術(shù)精英組成的隊伍，踏上了尋找合適熱工試驗單位的征途。
他們跑遍了全國，每一個可能進行熱態(tài)性能驗證試驗的單位都留下了他們的足跡。在這個過程中，他們不僅要面對項目執(zhí)行進度緊迫的壓力，還要克服科研課題等多方面的挑戰(zhàn)?！斑@是我們必須跨越的障礙，也是通往成功的必經(jīng)之路?！?/p>
經(jīng)過大半年的不懈努力，他們終于與兩家國內(nèi)科研院所達成了合作意向?！澳且魂囎禹椖窟M度壓力非常大，科研、項目等各條線都催得緊急，沒日沒夜地全身心都撲在項目上，掉不得‘鏈子’?！?/p>
試驗方案的制定是第一步，也是最關(guān)鍵的一步。國內(nèi)尚未有任何關(guān)于再熱器和分離器理論研究、分析計算和試驗研究的數(shù)據(jù)，完全處于一片空白地帶。
沒有現(xiàn)成的經(jīng)驗可供借鑒，團隊只能依靠自己的專業(yè)知識和實踐經(jīng)驗，不斷推翻舊的方案，又不斷重建新的方案。每一次的推翻都意味著他們需要重新審視問題、重新尋找答案，每一次的重建都凝聚著他們的智慧和汗水。
“前后共進行了30余次的技術(shù)評審及論證?！眲曾檶@個艱難的過程只是輕描淡寫地說著。
探索與創(chuàng)新的道路上，從來就沒有一帆風順的坦途：再熱器預試驗的結(jié)果與預期差異巨大，項目進度、成本壓力陡增。
這條路還走得通嗎？一時間團隊意見陷入了分歧。
“不破不立！我們沒有退路！”李東銘果斷地提出切開試驗件，查找是設(shè)計錯誤還是試驗問題。
在進行分離器試驗時，汽水混合物中水珠粒徑大小是影響分離性能最重要的因素，“可是，實際產(chǎn)品運行粒徑是多少？國內(nèi)外沒有資料可循，國內(nèi)也沒有相關(guān)測量手段，試驗又陷入了僵局。”
騎虎難下之時，劉曉鴻經(jīng)過廣泛征求多方意見、深入研究，歷經(jīng)半年理論論證和試驗臺架改造，制定出業(yè)內(nèi)專家認可的試驗方案。
“我們做到了！”這句話在團隊每個人的心中回響，攻堅路上的艱辛與疲憊仿佛都煙消云散，取而代之的是難以言喻的喜悅與自豪，兩項試驗均取得預期效果，猶如給團隊打了一針“強心劑”，鼓足了他們繼續(xù)前行的信心。
4年時間，技術(shù)團隊成功研發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權(quán)的MSR用高性能雙鉤波紋板及高密度新型換熱管，兩項技術(shù)博采眾長，處于國際領(lǐng)先地位。
巧妙設(shè)計，打破國外專利壁壘
“要有實實在在的自主，就必須打破國外知識產(chǎn)權(quán)壁壘，不然一切工作都白費了?！崩顤|銘牽頭與結(jié)構(gòu)負責人鄭煥比對標準、運行、維護等要求，逐一對大部件進行分解，建立屬于有自主知識產(chǎn)權(quán)的“華龍一號”MSR結(jié)構(gòu)設(shè)計和設(shè)備啟停要求。
“我們從理論和試驗結(jié)果對MSR內(nèi)部的部件逐一制定分析方法?！睙峁へ撠熑藦堄竦潖母邷馗邏合碌摹傲黧w物性”變化，到蒸汽流動路徑的微小偏差，每一個細節(jié)都逃不過她們的眼睛，成功建立一套MSR主蒸汽流場分析方案。
標準的制定與完善是提升產(chǎn)品質(zhì)量的基石。工藝總負責人劉遠彬牽頭首次采用國家標準，結(jié)合生產(chǎn)制造經(jīng)驗，填補了GB/T 151和NB/T 47014標準的相關(guān)空白。“我們補充了管子管板密封焊規(guī)定、優(yōu)化了管板堆焊過渡層材料降低出現(xiàn)缺陷風險、固化了管板國標材料封口焊工藝，形成了一系列標準和規(guī)程。”這一系列標準和規(guī)程的制定與實施，為整個行業(yè)樹立了新的標桿。
看似尋常最奇崛，成如容易卻艱辛。
十年間，東方重機贏回了分離器采購權(quán)，降低了采購成本和制造周期；提升了出口蒸汽品質(zhì)，自主設(shè)計的新型換熱管提升了蒸汽出口溫度，提高了產(chǎn)品整體性能；獲得了知識產(chǎn)權(quán)13項，軟件著作權(quán)1項。
十年，或許只是時間的推移與項目的推進，但背后的故事卻是無數(shù)次的技術(shù)攻關(guān)、無數(shù)次的試驗失敗與再嘗試，以及面對重重困難時那份堅定不移的信念與決心。
“是的，我們終于干成了這件事，當時山重水復疑無路，現(xiàn)在回過頭來看，這是我們拼過的證明！”劉曉鴻滿懷深情地望向遠方。
回首來時路，是為了邁向前方更遠的征程。
