四川德陽：走進大國重器誕生地 看“老廠房”的蝶變新生
記者來到四川德陽東方電氣的一座生產車間，在這個車間，不管是地面遍布的大型裝備，還是空中縱橫的天車，都讓人感受到這里超強的制造能力，這座廠房長400米，高33米，在建成時被稱為中華第一跨。
世界上沒有兩條一樣的河流，水電設備也都需要定制生產，在這里看到的大多數產品都是世間僅此一件，更重要的是，這里還是眾多大國重器的搖籃，溪洛渡、白鶴灘、華龍一號發電機組的重要部件都誕生于此。
本月，這個廠房剛剛完成了建成以來最大規模的一次智能化改造。這里有行業內建成的第一個三維測量間，測量的第一件產品是一個抽水蓄能機組的底環，直徑達到了6米，機械臂會對它進行全面掃描，精度達到0.03毫米，一根頭發絲掉在上面也會被當作異物識別。大部件三維測量難度就在于，尺寸每長一寸，結構復雜一點，分析數據都可能成倍甚至成指數倍增長。
這里還有一些正在排隊等待測量的產品，和底環組成了導水機構的基本框架。在它們出廠之前都要經過預裝配驗證質量，之后再分拆發貨，就連個頭不算大的導葉，每根重達1.5噸，順利安裝一根需要2個小時，如果是一整套抽水蓄能機組的導水機構，總共涉及的主要零部件超100種，數量將近1000件，組裝周期超過30天。
產品造出來后，是否合格需要30天之后才知道嗎？現在有了更好的辦法。
這里一塊屏幕上展示的是行業首創的數字裝配，它是基于三維測量的實際數據，構建出真實裝配效果與設計效果的比對。
裝配精度有賴于加工精度，通過持續的數字化改造，車間里的老機床手藝也越來越老練，記者在現場看到一個球閥，相當于是水電站的水龍頭，一天開合可能達20次，即將接受的壓力測試相當于指甲蓋大小的面積承受120公斤的重量，要承受如此高強度的重量必須采用金屬“硬接觸”方式進行密封，這間廠房造出了世界上第一個滴水不漏的巨型球閥。
現在畫面里是葛洲壩改造項目的二號機組的水輪機轉輪，也是目前世界上最大的軸流式水輪機轉輪，直徑達到11.3米，重達550噸，轉輪體的外觀是不銹鋼結構，實際上它是通過3D打印的方式焊接上去的，焊接面積達到了32.7平方米，堆焊重量達3.8噸。
完成這件作品的就是行業內首個焊接機器人集群。可以看到機器人有的三三兩兩，分工合作，有的獨當一面，它的定位精度可達0.2毫米。機器人最高7米，操作半徑達到4米，能滿足車間里所有部件的焊接需求。這些機器人沒有固定工位，哪里需要就搬到哪里，不管嚴寒酷暑，依然干勁十足。
這里見證了我國大型發電裝備研發制造的變遷，發車通道上又有兩輛貨車準備發運，曾經，這扇門的開啟總會引來市民的圍觀和相送，如今大家已經習慣，越來越多的大國重器從這里走向山河湖海，為經濟社會的發展提供能源保障。
